为了进一步提升车间的工作效率与环境质量，确保生产过程的安全性和有序性，特制定以下《生产车间6S现场管理制度》。该制度以整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）以及安全（SAFETY）为核心理念，旨在通过规范化管理，为员工创造一个整洁、高效的工作环境。

一、整理（SEIRI）

1. 明确区分必需品与非必需品：对车间内的物品进行分类，将长期不使用的物品移至指定区域或处理掉。

2. 减少浪费：避免过多库存积压，定期检查并清理过期或损坏的工具及材料。

3. 优化空间布局：合理规划车间内部的空间使用，确保通道畅通无阻。

二、整顿（SEITON）

1. 定位放置：所有工具、设备和物料应按照规定的位置摆放整齐，并做好标识。

2. 快速取用：根据工作需求设定常用物品的位置，使工作人员能够迅速找到所需资源。

3. 责任到人：指定专人负责某类物品的维护与管理，确保其始终处于良好状态。

三、清扫（SEISO）

1. 日常保洁：每日安排专人打扫地面、桌面及其他公共区域，保持干净整洁。

2. 设备保养：定期对生产设备进行检查和维护，防止因疏忽导致故障发生。

3. 垃圾处理：设立专门的垃圾桶，并及时清运废弃物，避免污染环境。

四、清洁（SEIKETSU）

1. 标准化作业：建立统一的操作流程，使每位员工都了解如何正确执行清洁任务。

2. 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化现有的清洁方案。

3. 全员参与：让全体员工参与到日常清洁工作中来，增强团队协作意识。

五、素养（SHITSUKE）

1. 培养习惯：通过培训教育，帮助员工养成良好的行为习惯，如随手关门、轻声交谈等。

2. 尊重他人：强调相互尊重的重要性，在工作中体现礼貌友善的态度。

3. 遵守规则：严格执行各项规章制度，树立榜样作用。

六、安全（SAFETY）

1. 隐患排查：定期开展安全隐患排查活动，发现问题立即整改。

2. 应急演练：组织模拟火灾、地震等突发事件的应急演练，提高员工应对能力。

3. 防护措施：提供必要的个人防护装备，并指导正确使用方法。

本制度自发布之日起实施，请全体职工严格遵守相关规定。希望借助6S管理模式，不仅能够改善车间的整体面貌，还能促进企业文化的建设与发展。让我们共同努力，打造一个更加美好的工作场所！

以上内容基于实际需求编写而成，旨在为企业提供一份实用性强且易于理解的参考模板。